FRUTILLAS:
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Florida es el segundo productor de frutillas frescas en los EE.UU. La campaña comienza a finales de noviembre y finaliza por completo en abril. El valor del cultivo, que ocupa 2400 has, es de $ 120.000.000 (1). El cultivar de día corto Sweet Charlie (muy conocido en Argentina), desarrollado por la Universidad de Florida en 1992, ocupa el 38% de la superficie plantada, seguido por Camarosa con un 26% (2). Otros cultivares menos frecuentes son Oso Grande y Selva. Rosa Linda, el último material liberado por la mencionada institución, ha comenzado a cultivarse en pequeñas cantidades y aparenta ser promisorio (3). Sweet Charlie es preferida por su precocidad. Por lo contrario, su poca tolerancia a las altas temperaturas del subtrópico no es del agrado de algunos productores. Sus razones tienen, pues los cálidos inviernos que atípicamente ocurrieron los últimos años han hecho que la campaña finalice anticipadamente (un mes antes) (4, 2), lo cual significa que los que plantaron solamente Sweet Charlie quedaron fuera del negocio antes de lo previsto. Una buena estrategia de producción para hacer frente a coyunturas como ésta, es repartir la superficie a plantar entre Sweet Charlie y Camarosa. Hinton Farms está ubicada en el corazón de la región frutillera de Florida: Plant City, localidad donde cada marzo se celebra el Festival de la Frutilla. Este establecimiento familiar es uno de los mayores del estado. Ellos cultivan casi exclusivamente Sweet Charlie. Las operaciones de la empresa pueden ser divididas en dos etapas: 1) cosecha y transporte de frutillas desde el campo hasta la planta de enfriado, y 2) manejo del producto en la planta de enfriado. La 1º comienza con la cosecha y termina con la descarga del producto paletizado en la puerta de las cámaras de pre-enfriado. La 2º se inicia con el pegado de rótulos identificatorios en cada caja y finaliza con la carga del camión frigorífico que la llevará a diferentes ciudades para su distribución. Se detectaron 12 pasos diferentes en toda la operación, que son: COSECHA Y EMBALADO.La fruta se despoja de la planta con 1 cm de pedúnculo (palillo) y se coloca en la caja donde permanecerá hasta el momento de ser vendida. Los cosecheros, realizan cuatro operaciones casi simultáneamente: clasifican y tipifican cuando eligen la fruta que van a cosechar, la cosechan y embalan. La caja estandar contiene 12 canastitas plásticas, las cuales tienen la capacidad de ½ kg. El cosechero llena las canastas. El no tiene que acarrear las cajas sino que cuenta con un pequeño carrito de una rueda con espacio para dos cajas encimadas (Foto 1). Una vez que ambas están llenas, el operario las lleva hasta un camión estacionado en lugar sombreado del mismo campo. Una alternativa que está reemplazando a las canastas de envase son los estuches plásticos con tapa. Los cosecheros reciben U$S 1 extra cuando embalan en estos estuches, ya que la calidad de la fruta para este envase es máxima. El peso de la caja terminada en este caso es de 3.6 kg (ocho estuches de casi ½ kg), vs. 5.5 de la estandar (12 canas-tas de ½ kg). El productor puede ganar de $ 1 a 4 más por caja, cuando embala en estuches. Otras ventajas de los estuches son la mejor tolerancia al transporte y la preferencia de los consumidores por poder ver casi todas las frutas dentro del envase. La empresa Driscoll vende el 60 % de sus frutillas en estos estuches en California y el 30-35% en Florida (5).CONTROL DE CALIDAD EN EL CAMPO.En el camión receptor de la fruta hay 3 operarios, 2 de los cuales con-trolan la fruta traída por los cosecheros y mejoran la "vista" de la caja. Estos operarios deben avisar al cosechero si está cosechando mal. La 3º persona está encargada de mar-car la tarjeta del cosechero cada vez que entrega una caja de frutillas.CARGA DE CAJAS EN LOS PALETS DEL CAMION.Las cajas se ubican sobre palets hasta completar las 112 cajas/palet. Las medidas de los palets se estandarizaron en 1m x 1m. Esta cantidad y disposición de las cajas dan firmeza al palet y permiten un buen enfriado del mismo.TRANSPORTE A LA PLANTA DE ENFRIADO.El transporte es en camiones abiertos, cuando la finca está a menos de 20 km de las instalaciones de frío, y en camiones refrigerados si la distancia es mayor. El objetivo es reducir el calor de campo de la fruta en el menor tiempo posible, hasta alcanzar 1ºC, para no acortar la vida en estante del producto.DESCARGA DE LOS PALETS EN LA PLANTA DE ENFRIADO.Cuando el camión arriba a estas instalaciones, un autolevador le retira los palets. Luego de la descarga, el productor recoge nuevos envases. El empaque arma los envases y se los provee al productor. Utilizan una máquina californiana para armar las cajas. Cuesta unos $ 30 mil y puede armar una caja cada 2 segundos.ROTULADO DE LAS CAJAS.Pasos: *palets desde el campo *descarga por autolelvadores en lugar fresco del packing *pegado de rótulos en cada caja. El rotulado es necesario para identificar al productor, día de cosecha y variedad. El objetivo de esta tarea es poder seguir al producto e identificar rápidamente el origen de probables problemas si se reciben quejas de los compradores.PRE-ENFRIADO.La fruta es colocada en cámaras de pre-enfriado. El sistema de enfriado es por aire forzado, el cual bloquea el aire y lo obliga a circular entre y a través de las cajas. El diseño de las cajas y la forma en que éstas son apiladas en el palet hacen a la eficiencia de este sistema.OPERACION DE PRE-ENFRIADO.Cada hora que la fruta permanece a 27ºC, la vida postcosecha se reduce en un día. El sistema de aire forzado es el recomendado en frutilla para bajar rápidamente la temperatura de la fruta a 1ºC. Cuando los palets son descargados en la cámara, se ubican ajustadamente frente al ventilador y contra las paredes de madera laterales. Se utiliza el sistema de cuatro filas de palets. El concepto es hacer circular aire frío a través de la fruta para enfriarla. En el caso de los estuches plásticos, a pesar de tener perforaciones, el volumen de aire que pasa es menor y por lo tanto el tiempo de enfriado es mayor. El enfriamiento termina cuando la temperatura exterior de la fruta llega a 1ºC. Cobertura de los palets con films de polietileno. El palet es com-pletamente cubierto por una bolsa de polietileno con el fin de hermetizarlo para la injección de Tectrol.ATMOSFERA MODIFICADA.Tectrol es un sistema de atmósfera controlada desarrollado en Califor-nia para mantener la atmósfera que rodea a la fruta durante el transporte. Es una mezcla de dióxido de carbono (CO2) en alta proporción, oxígeno (O2) y nitrógeno (N2). El sistema depende esencialmente del CO2. La cobertura plástica evita el escape del CO2. Las frutillas deben ser pre-enfriadas antes de ser cubiertas con el film de polieti-leno para evitar condensación de agua por respiración. Los inyectores se introducen al palet haciendo una punción en el film. Una aspiradora extrae el O2 del palet y luego invierte el flujo para inyectar CO2, sellando luego el orificio. Durante el transporte, la fruta al respirar consume el O2 y libera más CO2. La inyección de Tectrol cuesta $ 30/palet, monto que se le recarga al comprador.ALMACENAMIENTO EN CAMARA DE FRIO.¿Cuánto tiempo se puede almacenar la frutilla?. Varía con la época del año, estado del tiempo y las condiciones de la fruta. En invierno, sin lluvia, es fácil mantener una buena calidad por una semana. En primavera la fruta debe ser despachada en el día porque apenas le quedan 2-3 días de vida en estante. La temperatura de almacenaje es de 1ºC. Inspectores del USDA toman muestras de frutas de las cámaras para determinar resi-duos de plaguicidas dos veces al año.DESPACHO DE LA FRUTA EN CAMIONES FRIGORIFICOS.En esta fase es importante que los otros productos transportados tengan requerimientos similares a la frutilla. La temperatura de transporte es de 4ºC.REFERENCIAS.1. Florida Agric. Stat. Serv, 1997.2. Sjulin and Hinton, 1997. 3. (Power, 1996) 4. Cammy Hinton and Suzanne Cady NASGA Newsletter, 1997. Por Daniel Kirschbaum INTA Famaillá E-mail: dank@gnv.ifas.ufl.edu (Enviada desde Horticultural Sciences Dept. University of Florida por Internet, para Producción) |
